Producția farmaceutică necesită o calitate extrem de riguroasă a aerului comprimat și stabilitate operațională, deoarece puritatea aerului și furnizarea continuă sunt esențiale pentru siguranța produsului și productivitatea constantă. Pentru a se conforma cu evoluția standardelor globale de calitate farmaceutică, mulți producători europeni de medicamente și-au modernizat infrastructura pneumatică la fața locului în ultimii ani. Fiind unul dintre cele mai avansate centre de producție și logistică farmaceutică din Europa, Salutas a finalizat o actualizare tehnică cuprinzătoare a sistemului său de alimentare cu aer comprimat la uzina Barleben din Germania. Renovarea a îmbunătățit considerabil stabilitatea operațională, eficiența energetică și curățenia aerului, îndeplinind pe deplin standardele farmaceutice stricte și cerințele de vârf pentru intrarea pe piața din SUA.
Site-ul de la Barleben are capacități de producție farmaceutică la scară mare, de mare intensitate. Cu o suprafață de 17.300 de metri pătrați, uzina funcționează non-stop cu 24 de prese pentru tablete, 17 granulatoare și 10 dispozitive de acoperire. Prelucrează 300 de ingrediente farmaceutice active și fabrică peste 15.500 de tipuri de produse farmaceutice finite. Sprijinită de 24 de linii automate de ambalare, unitatea furnizează mărfuri în peste 75 de țări din întreaga lume, gestionând 1.200 de comenzi de livrare interne și 7.000 de comenzi internaționale zilnic. Pentru o astfel de producție continuă, de mare volum, un sistem stabil de aer comprimat de puritate ridicată servește drept garanție fundamentală pentru funcționarea farmaceutică standardizată.
Calitatea aerului de calitate farmaceutică și asigurarea aprovizionării neîntrerupte
În atelierele farmaceutice, aerul comprimat nu numai că alimentează echipamentele automate, ci participă direct la procesele de bază, cum ar fi desprăfuirea tabletelor și alimentarea cu aer a atelierelor specializate, făcând indispensabil controlul precis al calității aerului. După cum explică Christian Dörge, inginerul de proiect responsabil cu sistemele pneumatice ale șantierului, fabrica din Barleben respectă cu strictețe standardul internațional de calitate a aerului ISO 8573-1 pentru toate procedurile de producție.
Sistemul modernizat atinge standardele de clasa 1 pentru particule reziduale și conținutul de ulei rezidual, alături de performanța de umiditate reziduală de clasa 2, oferind un punct de rouă sub presiune de până la -40°C. Tot aerul comprimat utilizat pentru controlul echipamentelor, desprăfuirea produselor și aerul de respirație de producție specializată respectă criteriile de acces din industria farmaceutică, eliminând în mod eficient riscurile de contaminare cauzate de sursele de aer substandard. În plus, noul sistem rezolvă instabilitatea și problemele de oprire neașteptată ale echipamentelor mai vechi, prevenind pierderile substanțiale de producție în timpul ciclurilor continue de fabricație a produselor farmaceutice.
Soluție optimizată de compresie fără ulei și uscare regenerativă termică
Terminată în toamna anului 2015, renovarea cu două stații de aer comprimat adoptă un design modular, reciproc redundant, integrat într-o rețea unificată de aer a instalației, oferind alimentare cu aer sigură, pe întreg site-ul, cu eficiență ridicată. Prima stație de compresoare este echipată cu compresoare cu șurub fără ulei din seria ZR, răcite cu apă, combinate cu uscătoare cu desicant cu căldură de compresie XD 850+ G ZP și un sistem complet de filtrare în trei etape, care include particule, cărbune activ și microfiltrare. Personalizate pentru sistemele de compresie fără ulei, unitățile de uscare au un consum redus de energie și o ieșire stabilă de aer de înaltă puritate.
Stația auxiliară secundară adoptă compresoare cu șurub fără ulei din seria ZT, asortate cu uscătoare cu adsorbție cu regenerare termică BD 850+ ZP echipate cu încălzitoare și suflante externe, precum și unități profesionale de filtrare a aerului comprimat. Ambele stații combină modele de compresoare cu viteză variabilă și viteză fixă, cu un compresor și un uscător dedicat rezervate ca redundanță de așteptare pentru fiecare stație. Structura de rezervă reciprocă cu două stații îmbunătățește în mod semnificativ toleranța la erori ale sistemului, permițând comutarea fără întreruperi în timpul defecțiunilor unui singur echipament și asigurând producția non-stop.
Tehnologia avansată de economisire a energiei sporește beneficiile de producție pe termen lung
Pentru optimizarea energiei, sistemul modernizat urmează specificațiile globale de gestionare a aerului comprimat ale Grupului Novartis și adoptă un proces eficient de regenerare a desicantului prin căldură de compresie. În comparație cu configurațiile tradiționale, soluția optimizată reduce consumul de putere a compresorului cu aproximativ 180 kW, realizând economii de energie pe termen lung și funcționare cu emisii scăzute de carbon, menținând în același timp standarde de calitate a aerului ultra-înalte.
Specialiștii din industrie notează că modernizarea sistemului de aer comprimat de la Salutas oferă o referință valoroasă pentru producătorii europeni de produse farmaceutice generice. Soluția optimizată echilibrează eficient siguranța farmaceutică, fiabilitatea producției continue și eficiența energetică industrială, oferind un model practic pentru modernizarea standardizată și inteligentă a instalațiilor moderne de producție farmaceutică.
